（一）钢板校平 钢板运输过程中或经过长期的堆放后，会产生变形，在工件制作中，影响加工精度，所以应对钢板进行校平处理。经过校平可以将钢板表面氧化皮松散部分脱落，对后道抛丸有很大好处，同时校平机能力各有不同一般5mm—30mm为宜。另外也有把钢板校平机放在流水线后面，这对车间底漆的性能是一种考验。

（二）钢板运输钢板上料后，各工序的传送由辊道完成。辊道通常为圆柱形，两端有轴承座，辊道间距为500~750mm，在喷涂工作完成之后，为了防止与辊道接触一面的油漆受到破坏，对辊道的结构形式有特殊的要求，所以一般辊道与钢板接触部位不会产生大面积的车间底漆损伤，受到影响很小。 为了保证钢板在抛丸处理时不变形，抛丸机内辊道间距不应小于500mm。

（三）预热 预热是为了抛丸前将钢板升温，除去表面水分、部分油污，使钢板升温达到喷漆后的干燥。 一般预热设备有电热丝加热、中频感应加热、液化石油加热和水加热等。 不论采用何种方式加热，均应使钢板温度保持在40℃左右，温度太低，不利于除去水份、油污，后道喷涂底漆的干燥，温度太高，多耗能量，造成油漆干燥过程中起泡的弊病。

（四）抛丸器 抛丸器由叶轮、护罩、定向套、分丸轮、轴承座及电动机组成，叶轮由电动机带动作高速旋转（2200~2600转/min）产生强大的离心力，磨料经进丸管吸入分丸轮中时，在离心力作用下向叶片长度方向以加速运动60~80米/秒的速度抛出，抛出的磨料成扇形流速将钢板表面氧化皮和锈蚀除去。 1、一般抛头4个~16个不等，抛头离钢板间距大约为300~400mm，并且要调整工件与抛头的角度、方向，控制好每个抛头量。 2、6mm以下钢板扁钢、型钢不适合钢板预处理，因太薄会变形。 3、 控制好抛丸速度。 4、 选好合适的抛丸钢丸及棱角砂。

钢材预处理线的工艺性能介绍

钢板预处理的作用  为了充分发挥涂料对底材的保护和装饰作用，除了涂料本身的质量外，底材的表面处理质量以及施工水平直接影响涂装工程质量。实践经验表明，大部分的涂层缺陷都来自于不良表面处理，任何涂层在处理不良的表面上都无法发挥其性能。在氧化皮、锈蚀、油污表面涂漆，无论是时间上还是金钱上，都是浪费，高等级的表面处理质量将会延长涂料的使用寿命。 

在涂装前钢板的表面处理分两个阶段 钢板进厂后，在加工以前对钢材的原材料先进行处理，除去表面的氧化皮和锈蚀，达到除锈标准后涂上临时保护车间底漆，以确保钢材在加工制造构件过程中不会再继续腐蚀，这一阶段的钢板处理我们称之为钢材的表面预处理，其优点是施工方便、保证涂装质量、节约人力财力、缩短后期涂装的施工周期。 另一阶段处理则是在钢材加工成工件后合拢成整体时，要进行涂装所作的钢材表面处理，称之为“二次除锈”，但一般不采纳此种方法。 

 钢板抛丸预处理流水线过程   在国内造船、集装箱、大型机械行业中，一般用钢板预预处理线设备上的抛丸机抛丸的方法进行磨料处理、喷射磨料处理和酸洗处理三种方式。其中要获得高效率、高质量的自动流水作业，目前还只有抛丸处理方式。 抛丸处理是利用抛丸机的叶轮在高速旋转时所产生的离心力将弹丸丸料（钢丸、钢丝段、棱角钢砂等）以很高的速度射向待处理的钢材表面，产生打击和磨削作用，除去钢表面氧化皮和锈，让钢铁表面露出金属本色并且呈现粗糙度，以利于涂料的粘附。 抛丸预处理流水线，总体上有两种类型：一是钢板预处理流水线，另一种则是型钢预处理流水线，两者工作原理是一致的，现造船厂、集装箱、大型港机厂采用一种方法，一般性钢结构厂产用二种方法，两种方法目的一致都是为了保证涂装质量。

定向套的的损坏缘由剖析与采取措施抛丸机的定向套固定在抛丸器壳体上，转动定向套则可改动抛出弹丸方向，当定向套内部有深槽或定向套窝口被磨去10毫米左右应改换。抛丸机的定向套窝口与叶轮中心线偏移角度大小决议弹丸的径向散射角，普通以45°左 右为宜。　

分丸轮的损坏及改换　

分丸轮固定在主轴上与叶轮一同旋转，分丸轮是易损零件，当分丸轮磨损15毫米以上应及时改换，若继续运用则弹丸的径向散射角将增加加快护板的磨损，降低清算效果。　　

叶轮的损坏及改换抛丸机的叶轮经过8 条螺栓固定在分离盘上，为保证运转的稳定性，叶轮应定期检查有无晃动，检查叶轮轮盘的圆度及侧重状况，发现磨损严重必需及时改换，由于叶轮磨损会形成较大震动损坏抛丸器箱体及衬板，另外叶轮与分离盘分离面不 平也易形成极大震动。　

抛丸机的抛丸器顶护板与侧护板端护板之间配合有一定间隙，为保证弹丸不外溢，抛丸器外盖与箱体有一道用橡胶资料的密封，由于机械振动形成局部弹丸冲击橡胶垫经常形成密封垫击穿溢流大量弹丸，必需及时改换密封垫。现采用聚氨脂板替代橡胶板作为密封垫 。聚氨脂板具有较高弹性，强度，优良的耐磨性，耐油性，有较强的耐疲倦性及抗震动性，运用效果良好。　端护板与侧护板的检查与改换抛丸机的端护板与侧护板固定在抛丸器箱体内侧，用来维护抛丸器箱体。端护板由4 条梯形螺栓衔接，检查时如发现梯形螺栓变形，应及时改换；端护板磨损有裂纹或明显的凹槽，应及时改换。侧护板上下分离面磨损严重或有裂纹 ，应及时改换；抛丸机的侧护板紧固螺栓必需顶紧其外侧凹槽内，以防侧护板零落。　　

抛丸机采用布袋式除尘机系统。抛丸机运转过程中，操作工经过除尘机上的手柄每小时清灰一次，每次摇入手柄10次以上。在抛丸机中止运转后，操作工手动翻开布袋机底部出灰口，肃清积灰。布袋式除尘机在运转过程中常见的毛病和处置办法有：　　

1、粉尘从抛丸室逃出　　

1）排风调理因震动发作位移形成排气风量缺乏，调理挡板；　　

2）除尘器过滤袋积灰过多形成排风量缺乏，清算或改换过滤袋；　　

3）除尘器除尘不及内部积灰过多形成排风量缺乏，应及时清；　　

4）除尘设备毛病，应检修设备。　　

2、除尘器不除尘或除尘不理想　　

1）除尘器风机接线错误，风机反转，应重新接线；　　

2）除尘器内布袋捆扎不牢、破损或短少布袋，应及时调整；　　

3）除尘室体或除尘管道密封不严，应保证各部密封　　

4）除尘器及阵打机构未启用或启用次数少，灰尘堵布袋，应及时清算附着在布袋上的灰尘。　　

抛丸机的消费过程中抛头轴承的毛病主要有：装置不标准、短少光滑油、疲倦磨损、外力损坏等。相应措施：严厉依照标准停止装置并定期检修轴承，加注滑润油，改善光滑条件。原抛头轴承体部位采用高压枪给油方式，8个抛 头加注一遍光滑油需用3 小时才干完成，既不平安又糜费时间。如今采用将每个抛头轴承部位经过高压钢丝胶管衔接由高压油泵自动加油，8个抛头加注一遍光滑油仅用10分钟时间，平安高效。滑润油的选用能否得当将直接影响抛丸机的运用寿命和良好的机器性，通常抛 头轴承外表温度不易超越60°，采用改造性的磺基聚合脂1615EN，该脂具有超强的抗水性；防腐蚀性；耐高温性（比普通锂基脂高100°），运用寿命长的特性。选用高效轴流风机停止强迫散热，降低轴承环境温度；抛头体增加放气孔以便自动加注光滑油。定期检修叶轮 、叶片、护板和皮带等，消弭外力产生的机械共振。　

二、叶片损坏缘由剖析与采取措施　　

抛丸机的叶片被抛出的大多数弹丸不停地冲击着，因而叶片是抛丸器中最易损坏的部件。叶片磨损或开裂会使叶轮在高速旋转时产生振动，检查发现叶片呈现深沟或磨损一半以上要及时改换。另外叶片铸造缺陷也必然加速叶片的磨损，由于存在铸造缺陷的叶片会使 弹丸在运动过程中呈现弹跳现象，弹跳的弹丸反过来又对叶片形成冲刷作用，加剧叶片的磨损。为保证抛丸机运转的稳定性，叶片改换必需成双成对的停止，即与不合请求的叶片相对的叶片必需同时换掉，以取得良好的动均衡。假如抛丸机的叶片问题招致抛头工作不正 常，就把一切叶片全部换掉，有铸造缺陷的叶片坚决不用，留意装置叶片时1组8个叶片重量差不得大于5克。

在涂装前钢板的表面处理分两个阶段 钢板进厂后，在加工以前对钢材的原材料先进行处理，除去表面的氧化皮和锈蚀，达到除锈标准后涂上临时保护车间底漆，以确保钢材在加工制造构件过程中不会再继续腐蚀，这一阶段的钢板处理我们称之为钢材的表面预处理，其优点是施工方便、保证涂装质量、节约人力财力、缩短后期涂装的施工周期。 另一阶段处理则是在钢材加工成工件后合拢成整体时，要进行涂装所作的钢材表面处理，称之为“二次除锈”，但一般不采纳此种方法。

钢板抛丸预处理流水线过程   在国内造船、集装箱、大型机械行业中，一般用钢板预预处理线设备上的抛丸机抛丸的方法进行磨料处理、喷射磨料处理和酸洗处理三种方式。其中要获得高效率、高质量的自动流水作业，目前还只有抛丸处理方式。 抛丸处理是利用抛丸机的叶轮在高速旋转时所产生的离心力将弹丸丸料（钢丸、钢丝段、棱角钢砂等）以很高的速度射向待处理的钢材表面，产生打击和磨削作用，除去钢表面氧化皮和锈，让钢铁表面露出金属本色并且呈现一定的粗糙度，以利于涂料的粘附。 抛丸预处理流水线，总体上有两种类型：一是钢板预处理流水线，另一种则是型钢预处理流水线，两者工作原理是一致的，现造船厂、集装箱、大型港机厂采用第一种方法，一般性钢结构厂产用第二种方法，两种方法目的一致都是为了保证涂装质量。

钢板抛丸预处理流水线的工艺流程图   

（一）钢板校平 钢板运输过程中或经过长期的堆放后，会产生变形，在工件制作中，影响加工精度，所以应对钢板进行校平处理。经过校平可以将钢板表面氧化皮松散部分脱落，对后道抛丸有很大好处，同时校平机能力各有不同一般5mm—30mm为宜。另外也有把钢板校平机放在流水线后面，这对车间底漆的性能是一种考验。

（二）钢板运输钢板上料后，各工序的传送由辊道完成。辊道通常为圆柱形，两端有轴承座，辊道间距为500~750mm，在喷涂工作完成之后，为了防止与辊道接触一面的油漆受到破坏，对辊道的结构形式有特殊的要求，所以一般辊道与钢板接触部位不会产生大面积的车间底漆损伤，受到影响很小。 为了保证钢板在抛丸处理时不变形，抛丸机内辊道间距不应小于500mm。

（三）预热 预热是为了抛丸前将钢板升温，除去表面水分、部分油污，使钢板升温达到喷漆后的干燥。 一般预热设备有电热丝加热、中频感应加热、液化石油加热和水加热等。 不论采用何种方式加热，均应使钢板温度保持在40℃左右，温度太低，不利于除去水份、油污，后道喷涂底漆的干燥，温度太高，多耗能量，造成油漆干燥过程中起泡的弊病。

（四）抛丸器 抛丸器由叶轮、护罩、定向套、分丸轮、轴承座及电动机组成，叶轮由电动机带动作高速旋转（2200~2600转/min）产生强大的离心力，磨料经进丸管吸入分丸轮中时，在离心力作用下向叶片长度方向以加速运动60~80米/秒的速度抛出，抛出的磨料成扇形流速将钢板表面氧化皮和锈蚀除去。 1、一般抛头4个~16个不等，抛头离钢板间距大约为300~400mm，并且要调整工件与抛头的角度、方向，控制好每个抛头量。 2、6mm以下钢板扁钢、型钢不适合钢板预处理，因太薄会变形。 3、 控制好抛丸速度。 4、 选好合适的抛丸钢丸及棱角砂。

一，设备出现不正常响声

故障分析：1.空转时发生碰撞声，一般是叶片高速运转时与防护衬板相互摩擦发出的声音。

2.运转后，加入弹丸发出声音，一般是定向套与分丸轮不同心，分丸轮偏心。与定向套或者弹丸导入管端面挤压发出声音。

故障排除：1.应停机，打开防护罩检修侧护板间隙使之不小于5mm，或调整定向套与分丸轮位置，使之同心。

2.应停机，拆掉导入管，检查分丸轮，使定向套与分丸轮同心，定向套、分丸轮、弹丸导入管之间的间隙应保证为最大弹丸直径的2-2.5倍。

二，清理效率低

故障分析：1.弹丸扇形抛射角没有对准需要清理的清理工件。

2.供弹丸不足，清理时间拖长。

3.弹丸不纯或掺进其他杂质，堵塞了弹丸通道。

4.定向套出口磨损过大。

5.分丸轮磨损过大，降低效率。

6.弹丸含废砂、灰尘太多。

7.抛头皮带松弛，使抛丸轮低于额定转速，降低抛丸量和弹丸功能。

故障排除：1.调整定向套窗口位置，使弹丸能准确抛射到清理工件上。

2.加足弹丸，并检查弹丸循环系统。

3.清除弹丸里的杂志，加入弹丸之前应先过筛。

4.定期检查定向套，发现磨损严重及时更换。

5.定期检查分丸轮，发现磨损严重及时更换。

6.疏通除尘系统管道，提高吸尘及丸砂分离效率。

7.调整抛头皮带，使抛丸轮达到额定转速。

三，运转中出现严重震动

故障分析：1.叶片磨损严重，使叶片出现严重偏重。

2.叶片与结合盘连接的两结合面没有贴紧，螺丝固定不均匀，叶片发生偏移。

3.定向套松动，与叶片相擦，严重时打碎叶片。

故障排除：1.应检查叶片磨损情况，换叶片时。每片叶片的重量差不得超过4g,在同一直径上，两片叶片重量差不得超过3g.

2.注意安装时，叶片与结合盘结合面要贴紧，螺钉紧固要均匀。

3.调整并固定定向套，使之与叶片，分丸轮同心。

四，轴承温度过高

故障分析：1.轴承缺少润滑油。

2.润滑脂太多，当润滑脂加满整个轴承空间时，轴承运转迫使润滑油在滚珠间急剧串动，摩擦产生大量热量，导致轴承发热。

故障排除：1.用2号钙基润滑油按时进行润滑。

2.润滑油加入量要适宜，一般为轴承空间的1/3.

五，电动机发热

故障分析：1.运转中出现叶片摩擦护板或者防护罩，使电机过载。

2.供丸量过大，使电机过载。

3.电源系统故障使电机却相，电机声音异常。

4.电机本身存在故障。

故障排除：1.叶片与护板间隙不应小于5mm。

2.供丸量应仔细调整，供丸阀门应固定在一定适量位置上。

3.应立即停机检查电源故障。

4.检修电机。

六，弹丸循环不畅

故障分析：1.提升机皮带松弛，使提升提皮带打滑。

2.弹丸储存仓有漏洞。使弹丸循环量减少。

3.弹丸回收刮板磨损。

4.弹丸输送管因弹丸结块而堵塞。

5.螺旋输送器卡死。

6.滚筒筛中杂质太多，堵塞筛孔，影响弹丸过筛。

7.提升机中提升皮带上铁斗过度磨损或铁斗脱落。

故障排除：1.调整提升机上滚筒两边螺栓，使皮带涨紧。

2.检查弹丸循环系统的漏洞，并修补。

3.替换刮板或调整刮板间隙。

4.疏通管道，补加弹丸应过筛，注意设备基础防护。

5.螺旋输送器两端轴承因进灰尘或弹丸而卡死，使螺旋输送器不能运转，需要更换轴承，并注意密封轴承。

6.经常清理滚筒筛中杂质。

7.更换提升皮带，或修补皮带，配齐铁斗。

七，丸砂分离不良

故障分析：1.分离器通风量不足。

2.分离器丸砂定量阀门调节不当，丸砂不能形成一定要求的丸砂薄幕帘。

3.分离器、分离筛有杂物堵塞。

故障排除：1.配备足够风量的风机。

2.应反复调节分离器丸砂定量阀。

3.及时清除分离器、分离筛中的杂质。

八，吊钩运行不平稳

故障分析：1.活动轨与主轨衔接不良。

2.撞块、拨叉、活动轨相对位置有偏差。

故障排除：1.调整活动轨与主轨的相对位置，使之衔接无误。

2.调整撞块、拨叉、活动轨相对位置，使其碰撞位置正确、活动轨活动自如。

1、喷砂房常用的3种磨料及粉尘量

我们正常用磨料有三大类，钢丸、黄沙及棕刚玉。

这三种磨料它在喷射的时候所产生的粉尘量是不同的，钢丸的粉尘量是最小，黄沙的粉尘量是最大，棕刚玉属于中间，那它粉尘量不同，同一个体积当中，它所需要配备的设备以及风量它是不同的

2、喷砂房2种计算风量方式

因此对于喷砂房来说，它有两种计算风量的方式：

（1）换气次数，也就是说它整个喷砂房的体积，根据它粉尘量的浓度我们来预估，或者通过我们的公式来计算得出它每分钟所需要换的次数，这样从而我们就能够得到它的换气次数，整得整个风量。

那我们正常像黄沙的话，它的换气次数的话，每个小时在150次到200次左右，而钢丸的换气次数在120次到150次左右，棕刚玉一般取150次左右，这是通过换气次数。

（2）通过截面积的计算，从而能够保证它喷砂房里面，它粉尘的吸收来核算它的风量。我们通过截面积，因为我们大家要知道，喷砂房粉尘它不需要过大的负压，最主要的是让这个粉尘不外溢到门外，它里面只需要产生一定的负压就可以了，可以让粉尘自然的沉降到喷砂房里面或者在吸风口，能够将它排出到室外进入除尘器进行过滤。

截面积我们通常核算是以长*高，长*高作为截面积，我们能够再通过我们普通的计算公式，但是要注意它的过滤风速的选取，我们最低可以取到0.2或者0.3，这样的话从而保证了它的风量是在合理的范围以内。

3、补风口选取注意事项

这里给大家做一个关于补风口的注意事项，补风口实际上是有规定的，补风口不宜过小，如果补风口过小的话，在里面的风不能够得到新鲜的换气，从而它在里面的吸风效果会变得很差。

如果补风口过大，那它的粉尘会造成外溢，这个补风口是需要我们进行计算的，而如果我们使用轴流风机，对喷砂房的内部进行补风的话，那我们要注意风的切向，不能够让它粉尘在喷砂房里面形成旋转，从而导致它无法排出。

以上是喷砂房除尘设计的3大注意事项。

一、钢板、型材涂覆生产线的服务和供货范围：

1．交钥匙工程的咨询、计划和实现

2．经济效益分析

3．钢材预处理线涂覆生产线设备和其电控的设计和制造

4．挑选适宜的分供商完成涂覆生产线上游、下游设备和功能

5．设备首次验收测试

6．安装规划、安装或安装指导、调试

7．操作培训

8．售后服务及备件服务

二、涂覆生产线输送系统适应性及效率：

合适的输送系统可以使钢板和型材连续顺畅通过设备，这就确保了完美无瑕的涂覆并均匀的涂层，同样适用于大的工件。通过对外围设备（上料、下料）的自动控制，可以对涂覆生产线设备经济、合理地布置。以下是相关措施的理念：

1．各工件之间的上料距离要小

2．灵活的工作速度能充分配合涂覆工艺的需要

3．根据个别客户的要求设备可设自动电子监控。各处理区域可灵活开启和关闭，例如，只进行除锈。

三、涂覆生产线的热处理技术：

对工件表面合适地预热是得到完美涂层的重要的先决条件。在预热区，钢板和型材表面被适当地加热。潮湿的原材料被烘干，随后才能得到良好的除锈效果；此外，对于以前上过漆的钢板和型材，其涂层还被硬化。选用合适的热循环量能加速漆的烘干过程，并得到良好的防腐保护并使得输入的能源得到最大的利用。

四、涂覆生产线的抛丸清理（机械法除锈）

在机械除锈领域，青岛辊道通过式抛丸清理机的价值得到了众多认可：设备具有可靠、经济、环保，并能确保钢板、型材的抛丸后表面质量等级。

涂覆生产线设备可以带有4、6或8个抛丸器。抛丸器的开启数量由被清理工件的宽度控制。采用适当的措施使抛丸后的工件表面无灰尘和残留抛料。直接驱动的抛丸器，抛丸量达500公斤/分钟，工作速度到6米/分钟。

五、涂覆生产线的喷漆技术

喷漆技术采用无空气喷涂，适用于溶剂稀释漆或水稀释漆。在这种工艺中，油漆根据涂覆生产线速度、工件宽度及所需涂层厚度自动匹配。涂层厚度可达12微米或更高。对各表面的光学配准显著减少了由于过喷造成的油漆浪费。采用特富龙内衬和薄膜层使工作室内的清理工作最小化并且易于进行。

六、涂覆生产线技术数据

1．设备可用于的标准通过宽度1'600 2'700 3'300 3'700

2．通过宽度可达5300

3．通过高度可达450mm（适用于宽装法兰的梁IBP 1000）

4．通过速度到6米/分钟

产品：钢板；型材（I / T / U / L 等）；管材；抛丸后表面等级：Sa 2, Sa 2.5, Sa 3

防腐涂层/底漆：溶剂稀释；水稀释；可焊接

七、涂覆生产线供货范围：

1．横向输送（上料和下料侧）

2．上料和下料辊道

3．吹扫室，预清理

4．预加热，烘干器（气或油加热）

5．抛丸单元

6．自动喷漆单元

7．链条输送器

8．快速烘干器

9．打标装置

钢板预处理线主要由辊道输送系统、抛丸清理机、自动喷漆系统、烘干室、抛丸除尘系统、漆雾过滤系统和电控系统所组成，并可扩展自动上卸料系统和预热室。

工艺优点

钢材预处理线工艺是指钢材在加工前(即原材料状态)进行表面抛丸除锈并涂上一层保护底漆的加工工艺。钢材经过预处理可以提高机械产品和金属构件的抗腐蚀能力，提高钢板的抗疲劳性能，延长其使用寿命；同时还可以优化钢材表面工艺制作状态，有利于数控切割机下料和精密落料。此外，由于加工前钢材形状比较规则，有利于机械除锈和自动化喷漆，因此采用钢材预处理可大大提高清理工作的效率，减轻清理工作的劳动强度和对环境的污染。

应用及发展

现国内生产的钢板预处理线能清理最宽5米的钢板，常见的型钢如角钢、槽钢、工字钢等都可以采用钢板预处理线来处理。近几年，由于采用可编程序控制器控制，设备的自动化程度重得到更大程度的提高。 随着科学技术日新月异的进步，计算机及自动测控仪表在机械制造行业得到普遍应用，一些几十年前不可能实现的功能现在变得轻而易举。钢材预处理线上采用了温度变送器、旋转编码器等元件，全线计算机监控，闭路电视监控，并且可根据用户要求配置自动打码仪及自动条码打印装